Сделать заказ
1000 максимум символов
Добавить файл(ы)

Термодиффузионное цинкование металла

Термодиффузионное оцинкование

Антикоррозийная защита всегда остро стояла, и будет стоять одним из  основных требований в практике применения и использования металла и металлоизделий для нужд промышленности, строительства, транспорта и других отраслях экономики.

Основными способами антикоррозийной защиты, используемыми в современных условиях являются:

- гальваническое оцинкование (электрохимический способ защиты);

- термодиффузионное оцинкование (термохимический способ защиты);

- горячее оцинкование (термохимический способ защиты)

Впервые метод термодиффузионного цинкования металла был применен в начале XX века в Англии и получил название «шерардизация» (по фамилии изобретателя — Шерард (Sherard Cowper-Coles).

Термодиффузионное цинковое покрытие обладает прочным сцеплением (адгезией) с основным металлом за счет взаимной диффузии (взаимное проникновения атомов металлов Fe и Zn) железа и цинка в поверхностных интерметаллидных фазах Zn-Fe, поэтому покрытие мало подвержено механическому повреждение - отслаиванию или скалыванию при ударах, механических нагрузках и деформациях обработанных изделий.

Термодиффузионное цинковое покрытие в точности повторяет контуры изделий, оно однородно по толщине на всей поверхности, включая изделия сложной формы и резьбовые соединения.

В основе технологии термодиффузионного цинкового покрытия лежит физическое явление диффузии легирующей составляющей металла, которая затем переходит на верхний слой изделия или конструкции. Термодиффузия возможна при относительно высоких температурах – от 400 до 470 градусов. В поверхностные слои металла диффузируют молекулы цинка. Это процесс, при котором молекулы цинка испаряются из цинкосодержащей смеси в специальных контейнерах при высоких температурах, а затем проникают в поверхностный слой металла. В результате образуется слой на основе сложных сплавов цинка и железа.

Выбор температурного режима зависит от размера, типа металлически изделий, марки стали и требований производителей деталей. Такая технология позволяет получить любую толщину покрытия в диапазоне от 6 до 100 микрон по требованию заказчика без изменения технологического процесса. Процесс происходит в закрытом контейнере с добавлением к обрабатываемым деталям специальной насыщающей смеси. Пассивация (финишная обработка деталей) предназначена для предотвращения образования желтых или белых продуктов коррозии на поверхностях, подвергаемых воздействию атмосфер с высокой влажностью, соленой воды, морских атмосфер или циклам конденсации и высыхания.

Процесс нанесения термодиффузионного цинкового покрытия (ТДЦ)

Технология термодиффузионного оцинкования регламентируется следующим стандартом ГОСТ Р 9.316-2006

Процесс нанесения покрытия представляет собой замкнутый технологический цикл, разбитый на несколько операций:

1)    предварительная механическая очистка с помощью дробеметной установки;

2)    загрузка очищенных деталей в контейнер; добавление насыщающей смеси;

3)    проведение термодиффузионного процесса, обеспечивающего нанесение на покрываемую поверхность деталей цинкового слоя;

4)    разгрузка деталей из контейнера с одновременной очисткой их от остатков насыщающей смеси и пассивирование.

5)    остывание готовой продукции.

Детали, предназначенные для нанесения следующих видов покрытий (краски, склейки, пластифицирование и др.), как правило, пассивируются 1 раз. Во всех других случаях проводятся две пассивационные операции, с промежуточной промывкой деталей. Для получения качественного антикоррозионного покрытия все технологические этапы имеют одинаково важное значение и являются равными составляющими технологического процесса. Следует отметить, что технология нанесения покрытия не делает исключения ни для одного вида деталей, которые по своим размерам, весу и конфигурации входят в технологический контейнер оборудования, принятого на вооружение в данный момент. Оборудование, предназначенное для обработки деталей другого размера, выполняется на заказ. Соответственно на этапе выработки технического задания определяется габаритный размер контейнера и печей, а также мощность остальных агрегатов в линии, пропускная способность дробемета, пассивационных установок и сушки. Этап подготовки поверхности включает в себя ультразвуковую, дробемётную или пескоструйную очистку деталей, которая особенно важна для металлоизделий, имеющих на себе окалину после термической обработки во время производства.

Технические преимущества термодиффузионного цинкового покрытия (ТДЦ)

Первое — это способность технологического процесса получить любую толщину покрытия по требованию заказчика. 

Второе — отсутствие склеивания деталей. Это один из самых негативных моментов, имеющих место в горячем цинке и в гальванике. 

Третье преимущество касается внешней и внутренней формы деталей. Российский рынок показал, что большинство крепежных и любых других вспомогательных деталей раньше красилось, пластифицировалось или просто оставалось без покрытия, так как они имели резьбовые соединения, полые и глухие отверстия, сложные соединения, сварные швы. Плюсом также является отсутствие каких-либо наплывов цинка в местах углублений или соединений. 

Четвёртое преимущество относится к возможности последующей обработки деталей разными видами красок, пластификаторов и т. п. Практически все виды промышленных красок хорошо прилегают к термодиффузионному покрытию. Высокая адгезия увеличивает коррозионную стойкость, практически исключается вздутие и отслоение красок с поверхности. Срок службы деталей с двойным покрытием увеличивается, что приводит к значительной экономии при их эксплуатации. 

Пятое преимущество состоит в экологической чистоте процесса (если нет необходимости в обезжиривании изделия).

Шестое преимущество термодиффузионной технологии покрытий по сравнению с гальваническими состоит не только в её превосходстве по коррозионной стойкости, но и в том, что она не вызывает водородного охрупчивания металла.

Область применения

Чаще всего технология применяется на таких изделиях, как:

  • - арматура, использующаяся в отраслях добычи газа и переработки нефти;

  • - ограждающие конструкции;

  • - элементы трубопроводов, арматура для строительства;

  • - различные детали мебельной фурнитуры;

  • - арматура для производства дорожного полотна;

  • - элементы автомобилей;

  • - детали ЛЭП;

  • - метизы и крепежные элементы.

Требования к покрытиям

Существует несколько классов покрытий:

  • 1-й – от 6 до 9 мкм;

  • 2-й – 10-15 мкм;

  • 3-й класс – 16-20 мкм;

  • 4-й класс -21-30 мкм;

  • 5-й класс – 40-50 мкм.

Термодиффузионному воздействию не подергаются те детали, где имеются паяные соединения или любые другие с использованием различных смол. На данных деталях термодиффузионные процессы невозможны.


© 2020 ООО «ФСМ Терминал» | Метизы оптом | Купить крепеж и метиз оптом

Яндекс.Метрика